Aperçu du projet
1. Programme de production
600 ensembles/jour (117/118 supports sur socle)
2. Exigences relatives à la ligne de traitement :
1) Centre d'usinage à commande numérique adapté à une ligne de production automatisée ;
2) Pince hydraulique pour robe ;
3) Dispositif de chargement et de découpe automatique et dispositif de convoyage ;
4) Technologie de traitement globale et temps de cycle de traitement ;
Disposition des lignes de production
Disposition des lignes de production
Introduction des actions du robot :
1. Placez manuellement les paniers usinés et positionnés grossièrement sur la table de chargement (tables de chargement n° 1 et n° 2) et appuyez sur le bouton pour confirmer ;
2. Le robot se déplace vers le plateau de la table de chargement n° 1, ouvre le système de vision, saisit et déplace respectivement les pièces A et B vers le poste de vision angulaire pour attendre l'instruction de chargement ;
3. L'instruction de chargement est envoyée par la station de reconnaissance angulaire. Le robot place la pièce n° 1 dans la zone de positionnement du plateau tournant. Le plateau tournant se met en rotation et le système de reconnaissance angulaire démarre, détermine la position angulaire, arrête le plateau tournant et termine la reconnaissance angulaire de la pièce n° 1 ;
4. Le système de reconnaissance angulaire envoie la commande de masquage, et le robot saisit la pièce n° 1 et place la pièce n° 2 pour identification. Le plateau tournant se met en marche et le système de reconnaissance angulaire se déclenche pour déterminer la position angulaire. Le plateau tournant s’arrête, la reconnaissance angulaire de la pièce n° 2 est terminée et la commande de masquage est envoyée.
5. Le robot reçoit la commande de découpage du tour vertical n° 1, se déplace vers la position de chargement et de découpage du tour vertical n° 1 pour le découpage et le chargement du matériau. Une fois l'action terminée, le cycle d'usinage monobloc du tour vertical démarre ;
6. Le robot prend les produits finis par le tour vertical n° 1 et les place à la position n° 1 sur la table de retournement des pièces ;
7. Le robot reçoit la commande de découpage du tour vertical n° 2, se déplace vers la position de chargement et de découpage du tour vertical n° 2 pour le découpage et le chargement du matériau, puis l'action est terminée et le cycle de traitement d'une seule pièce du tour vertical commence ;
8. Le robot prend les produits finis par le tour vertical n° 2 et les place à la position n° 2 sur la table de retournement des pièces ;
9. Le robot attend la commande de découpage provenant de l'usinage vertical ;
10. La machine verticale envoie la commande de découpage. Le robot se déplace vers la position de chargement et de découpage, saisit les pièces des stations n° 1 et n° 2 et les dépose sur le plateau de découpage. Il se dirige ensuite vers la table de retournement pour saisir les pièces n° 1 et n° 2 et les acheminer vers les positions de chargement et de découpage de la machine verticale. Enfin, il place les pièces n° 1 et n° 2 dans les zones de positionnement des stations n° 1 et n° 2 du dispositif de serrage hydraulique, achevant ainsi le chargement. Le robot sort de la zone de sécurité de la machine verticale et lance un cycle d'usinage.
11. Le robot se déplace vers le plateau de chargement n° 1 et se prépare au démarrage du programme du cycle secondaire ;
Description:
1. Le robot prend 16 pièces (une couche) sur le plateau de chargement. Le robot remplacera la pince à ventouse et placera la plaque de séparation dans le panier de stockage temporaire ;
2. Le robot emballe 16 pièces (une couche) sur le plateau de découpe. Le robot doit remplacer la pince à ventouse une fois et placer la plaque de séparation sur la surface de séparation des pièces provenant du panier de stockage temporaire ;
3. En fonction de la fréquence d'inspection, assurez-vous que le robot place une pièce sur la table d'échantillonnage manuel ;
| 1 | Le calendrier du cycle d'usinage | ||||||||||||||
| 2 | Client | matériau de la pièce | QT450-10-GB/T1348 | Modèle de machine-outil | Numéro d'archive | ||||||||||
| 3 | Nom du produit | 117 Siège de palier | Dessin n° | DZ90129320117 | Date de préparation | 04/01/2020 | Préparé par | ||||||||
| 4 | Étape du processus | Couteau n° | contenu d'usinage | Nom de l'outil | Diamètre de coupe | vitesse de coupe | vitesse de rotation | Avance par tour | Avance par machine-outil | Nombre de boutures | Chaque processus | Temps d'usinage | Temps d'inactivité | Temps de rotation à quatre axes | temps de changement d'outil |
| 5 | Non. | Non. | Détournements | Outils | D mm | n | R pm | mm/Rev | mm/min | Fois | mm | Seconde | Seconde | Seconde | |
| 6 |  | ||||||||||||||
| 7 | 1 | T01 | Surface de perçage du trou de montage | Diamètre de la fraise à face de 40 | 40,00 | 180 | 1433 | 1,00 | 1433 | 8 | 40.0 | 13.40 | 8 | 4 | |
| 8 | Percez les trous de fixation de diamètre 17. | PERCEUSE COMBINÉE DIA 17 | 17h00 | 100 | 1873 | 0,25 | 468 | 8 | 32.0 | 32,80 | 8 | 4 | |||
| 9 | T03 | chanfreinage arrière du trou DIA 17 | fraise à chanfreiner inversé | 16h00 | 150 | 2986 | 0,30 | 896 | 8 | 30.0 | 16.08 | 16 | 4 | ||
| 10 | Description: | Temps de découpe : | 62 | Deuxième | Temps nécessaire pour le serrage avec dispositif de fixation et pour le chargement et le découpage des matériaux : | 30,00 | Deuxième | ||||||||
| 11 | Temps auxiliaire : | 44 | Deuxième | Nombre total d'heures de travail d'usinage : | 136,27 | Deuxième | |||||||||
| 1 | Le calendrier du cycle d'usinage | |||||||||||||||||
| 2 | Client | matériau de la pièce | QT450-10-GB/T1348 | Modèle de machine-outil | Numéro d'archive | |||||||||||||
| 3 | Nom du produit | 118 Siège de palier | Dessin n° | DZ90129320118 | Date de préparation | 04/01/2020 | Préparé par | |||||||||||
| 4 | Étape du processus | Couteau n° | contenu d'usinage | Nom de l'outil | Diamètre de coupe | vitesse de coupe | vitesse de rotation | Avance par tour | avance par machine-outil | Nombre de boutures | Chaque processus | Temps d'usinage | Temps d'inactivité | Temps de rotation à quatre axes | temps de changement d'outil | |||
| 5 | Non. | Non. | Détournements | Outils | D mm | n | R pm | mm/Rev | mm/min | Fois | mm | Seconde | Seconde | Seconde | ||||
| 6 | 
| |||||||||||||||||
| 7 | 1 | T01 | Surface de perçage du trou de montage | Diamètre de la fraise à face de 40 | 40,00 | 180 | 1433 | 1,00 | 1433 | 8 | 40.0 | 13.40 | 8 | 4 | ||||
| 8 | T02 | Percez les trous de fixation de diamètre 17. | PERCEUSE COMBINÉE DIA 17 | 17h00 | 100 | 1873 | 0,25 | 468 | 8 | 32.0 | 32,80 | 8 | 4 | |||||
| 9 | T03 | chanfreinage arrière du trou DIA 17 | fraise à chanfreiner inversé | 16h00 | 150 | 2986 | 0,30 | 896 | 8 | 30.0 | 16.08 | 16 | 4 | |||||
| 10 | Description: | Temps de découpe : | 62 | Deuxième | Temps nécessaire pour le serrage avec dispositif de fixation et pour le chargement et le découpage des matériaux : | 30,00 | Deuxième | |||||||||||
| 11 | Temps auxiliaire : | 44 | Deuxième | Nombre total d'heures de travail d'usinage : | 136,27 | Deuxième | ||||||||||||
| 12 | ||||||||||||||||||
Zone de couverture de la ligne de production
Présentation des principaux composants fonctionnels de la ligne de production
Présentation du système de chargement et de découpage
L'équipement de stockage pour la ligne de production automatique de ce schéma est le suivant : le plateau empilé (la quantité de pièces à emballer sur chaque plateau sera négociée avec le client), et le positionnement de la pièce à usiner dans le plateau sera déterminé après avoir fourni un dessin 3D de l'ébauche de la pièce à usiner ou de l'objet réel.
1. Les ouvriers emballent les pièces grossièrement traitées sur le plateau de matériaux (comme indiqué sur la figure) et les transportent à l'aide d'un chariot élévateur jusqu'à la position désignée ;
2. Après avoir remis en place le plateau du chariot élévateur, appuyez manuellement sur le bouton pour confirmer ;
3. Le robot saisit la pièce à usiner pour effectuer le travail de chargement ;
Introduction de l'axe de déplacement du robot
La structure est composée d'un robot articulé, d'un servomoteur et d'un système pignon-crémaillère, permettant au robot d'effectuer un mouvement rectiligne d'avant en arrière. Elle permet à un seul robot de desservir plusieurs machines-outils et de saisir des pièces à usiner à plusieurs postes, et peut accroître la zone de travail des robots articulés ;
Le système de déplacement utilise une base soudée en tubes d'acier et est entraîné par un servomoteur, un pignon et une crémaillère, afin d'augmenter la zone de travail du robot articulé et d'améliorer efficacement son taux d'utilisation ; le système de déplacement est installé au sol ;
Robot Chenxuan : SDCX-RB500
| Données de base | |
| Taper | SDCX-RB500 |
| Nombre d'axes | 6 |
| Couverture maximale | 2101 mm |
| Répétabilité de la pose (ISO 9283) | ±0,05 mm |
| Poids | 553 kg |
| Classification de protection du robot | Indice de protection, IP65 / IP67poignet aligné(CEI 60529) |
| Position de montage | Plafond, angle d'inclinaison admissible ≤ 0º |
| finition de surface, peinture | Cadre de base : noir (RAL 9005) |
| Température ambiante | |
| Opération | 283 K à 328 K (0 °C à +55 °C) |
| Stockage et transport | 233 K à 333 K (-40 °C à +60 °C) |
Grâce à une large amplitude de mouvement à l'arrière et en dessous, ce modèle de robot peut être monté avec un système de levage au plafond. Sa largeur latérale réduite au minimum permet une installation au plus près d'un autre robot, d'une pince ou d'une pièce. Il assure un passage rapide de la position d'attente à la position de travail et un positionnement précis lors des déplacements sur de courtes distances.
mécanisme de pince de chargement et de découpe robotisé intelligent
mécanisme de pince pour plaque de séparation robotisée
Description:
1. Compte tenu des caractéristiques de cette pièce, nous utilisons la méthode de support externe à trois griffes pour charger et découper les matériaux, ce qui permet de réaliser un retournement rapide des pièces dans la machine-outil ;
2. Le mécanisme est équipé d'un capteur de détection de position et d'un capteur de pression pour détecter si l'état de serrage et la pression des pièces sont normaux ;
3. Le mécanisme est équipé d'un pressuriseur, et la pièce à usiner ne tombera pas en peu de temps en cas de panne de courant et de coupure de gaz du circuit d'air principal ;
4. Un dispositif de changement manuel est utilisé. Le mécanisme de changement de pince permet de réaliser rapidement le serrage de différents matériaux.
Introduction du dispositif de changement de pince
Un dispositif de changement de pinces précis permet de changer rapidement les pinces du robot, les embouts d'outils et autres actionneurs. Il réduit les temps d'arrêt de production et augmente la flexibilité du robot.
1. Déverrouiller et resserrer la pression d'air ;
2. Différents modules d'alimentation, de liquide et de gaz peuvent être utilisés ;
3. La configuration standard permet une connexion rapide à la source d'air ;
4. Des organismes d'assurance spécialisés peuvent prévenir le risque de coupure accidentelle de gaz ;
5. Aucune force de réaction du ressort ; 6. Applicable au domaine de l'automatisation ;
Introduction aux systèmes de vision - Caméra industrielle
1. La caméra adopte des puces CCD et CMDS de haute qualité, qui présentent les caractéristiques suivantes : rapport de résolution élevé, sensibilité élevée, rapport signal/fréquence élevé, large plage dynamique, excellente qualité d'image et capacité de restauration des couleurs de première classe ;
2. La caméra matricielle possède deux modes de transmission de données : interface GIGabit Ethernet (GigE) et interface USB3.0 ;
3. La caméra présente une structure compacte, un format réduit, un poids léger et une installation aisée. Elle offre une vitesse de transmission élevée, une forte résistance aux interférences et une image stable de haute qualité. Elle est adaptée à la lecture de codes, à la détection de défauts, à la reconnaissance de codes-barres et à la reconnaissance de formes. La caméra couleur possède d'excellentes capacités de restitution des couleurs et convient aux applications exigeant une grande précision de la reconnaissance des couleurs.
Introduction du système de reconnaissance automatique angulaire
Présentation de la fonction
1. Le robot saisit les pièces à usiner dans les paniers de chargement et les envoie dans la zone de positionnement du plateau tournant ;
2. Le plateau tournant tourne grâce à l'entraînement d'un servomoteur ;
3. Le système visuel (caméra industrielle) fonctionne pour identifier la position angulaire, et le plateau tournant s'arrête pour déterminer la position angulaire requise ;
4. Le robot retire la pièce et en place une autre pour l'identification angulaire ;
Introduction à la table de retournement des pièces
Station de retournement :
1. Le robot prend la pièce à usiner et la place dans la zone de positionnement sur la table de retournement (le poste de gauche sur la figure) ;
2. Le robot saisit la pièce à usiner par le haut pour réaliser le retournement de la pièce à usiner ;
Table de placement de pince robotisée
Présentation de la fonction
1. Après le chargement de chaque couche de pièces, la plaque de séparation superposée doit être placée dans le panier de stockage temporaire prévu à cet effet ;
2. Le robot peut être rapidement remplacé par des pinces à ventouses grâce au dispositif de changement de pinces et les plaques de séparation peuvent être retirées ;
3. Une fois les plaques de séparation bien placées, retirez la pince à ventouse et remplacez-la par la pince pneumatique pour continuer le chargement et le découpage des matériaux ;
Panier pour le rangement temporaire des plaques de séparation
Présentation de la fonction
1. Un panier temporaire pour les plaques de séparation est conçu et prévu car les plaques de séparation destinées au chargement sont retirées en premier et les plaques de séparation destinées au masquage sont utilisées plus tard ;
2. Les plaques de séparation de chargement sont placées manuellement et de manière peu homogène. Une fois la plaque de séparation placée dans le panier de stockage temporaire, le robot peut la retirer et la placer proprement ;
Tableau d'échantillonnage manuel
Description:
1. Définir une fréquence d'échantillonnage aléatoire manuelle différente pour les différentes étapes de production, ce qui permet de superviser efficacement l'efficacité de la mesure en ligne ;
2. Instructions d'utilisation : Le manipulateur placera la pièce à usiner à l'emplacement défini sur la table d'échantillonnage selon la fréquence réglée manuellement et signalera cela par un voyant rouge. L'opérateur appuiera sur le bouton pour transporter la pièce à usiner dans la zone de sécurité à l'extérieur de la protection, la retirera pour la mesure et la stockera séparément après la mesure ;
composants de protection
Il est composé d'un profilé en aluminium léger (40×40) + maille (50×50), et l'écran tactile et le bouton d'arrêt d'urgence peuvent être intégrés aux composants de protection, alliant sécurité et esthétique.
Présentation du dispositif hydraulique OP20
Instructions de traitement :
1. Prenez l'alésage intérieur φ165 comme trou de base, prenez la référence D comme plan de base et prenez l'arc extérieur du bossage des deux trous de montage comme limite angulaire ;
2. Contrôler l'action de desserrage et de pression de la plaque de pression par la commande de la machine-outil M pour effectuer le traitement de chanfreinage du plan supérieur du bossage du trou de montage, du trou de montage 8-φ17 et des deux extrémités du trou ;
3. Le dispositif possède les fonctions de positionnement, de serrage automatique, de détection d'étanchéité à l'air, de desserrage automatique, d'éjection automatique, de rinçage automatique des copeaux et de nettoyage automatique du plan de référence de positionnement ;
Exigences en matière d'équipement pour la ligne de production
1. La pince de l'équipement de la ligne de production possède des fonctions de serrage et de desserrage automatiques, et réalise des fonctions de serrage et de desserrage automatiques sous le contrôle des signaux du système manipulateur pour coopérer avec l'action de chargement et de découpage ;
2. L'emplacement du puits de lumière ou du module de porte automatique doit être réservé à la plaque métallique de l'équipement de la ligne de production, afin de coordonner le signal de commande électrique et la communication du manipulateur de notre société ;
3. L'équipement de la ligne de production communique avec le manipulateur via le mode de connexion d'un connecteur à charge lourde (ou d'une prise aviation) ;
4. L'équipement de la chaîne de production possède un espace interne (d'interférence) plus grand que la plage de sécurité de l'action de la mâchoire du manipulateur ;
5. L'équipement de la ligne de production doit veiller à ce qu'il n'y ait pas de copeaux de fer résiduels sur la surface de positionnement de la pince. Si nécessaire, le soufflage d'air doit être augmenté pour le nettoyage (le mandrin doit tourner pendant le nettoyage) ;
6. La ligne de production est équipée d'un système de broyage de copeaux performant. Si nécessaire, un dispositif auxiliaire de broyage de copeaux haute pression de notre société sera ajouté ;
7. Lorsque l'équipement de la ligne de production nécessite un arrêt précis de la broche de la machine-outil, ajoutez cette fonction et fournissez les signaux électriques correspondants ;
Présentation du tour vertical VTC-W9035
Le tour vertical à commande numérique VTC-W9035 est idéal pour l'usinage de pièces rotatives telles que les ébauches d'engrenages, les brides et les carters de formes spéciales. Il est particulièrement adapté au tournage précis, économique et efficace de pièces comme les disques, les moyeux, les disques de frein, les corps de pompe, les corps de vanne et les carters. Cette machine-outil présente de nombreux avantages : grande rigidité, haute précision, taux d'enlèvement de matière élevé, excellente conservation de la précision, grande fiabilité, maintenance aisée, etc. Elle convient à une large gamme d'applications et permet une production en ligne à haut rendement et à faible coût.
| Type de modèle | VTC-W9035 |
| Diamètre de rotation maximal du corps de lit | Φ900 mm |
| Diamètre de rotation maximal sur la plaque coulissante | Φ590 mm |
| Diamètre de tournage maximal de la pièce | Φ850 mm |
| Longueur de tournage maximale de la pièce | 700 mm |
| Plage de vitesse de la broche | 20-900 tr/min |
| Système | FANUC 0i - TF |
| Course maximale de l'axe X/Z | 600/800 mm |
| Vitesse de déplacement rapide des axes X/Z | 20/20 m/min |
| Longueur, largeur et hauteur de la machine-outil | 3550*2200*3950 mm |
| Projets | Unité | Paramètre | |
| Gamme de traitement | Déplacement sur l'axe X | mm | 1100 |
| Déplacement sur l'axe X | mm | 610 | |
| Déplacement sur l'axe X | mm | 610 | |
| Distance entre le nez de la broche et l'établi | mm | 150～760 | |
| établi | Dimensions de l'établi | mm | 1200×600 |
| charge maximale de l'établi | kg | 1000 | |
| Rainure en T (taille×quantité×espacement) | mm | 18×5×100 | |
| Alimentation | Vitesse d'avance rapide des axes X/Y/Z | m/min | 36/36/24 |
| Broche | Mode de conduite | Type de courroie | |
| Cône de broche | BT40 | ||
| vitesse de fonctionnement maximale | r/min | 8000 | |
| Puissance (nominale/maximale) | KW | 11/18.5 | |
| Couple (nominal/maximum) | N·m | 52,5/118 | |
| Précision | Précision de positionnement des axes X/Y/Z (boucle semi-fermée) | mm | 0,008 (longueur totale) |
| Précision de répétition des axes X/Y/Z (boucle semi-fermée) | mm | 0,005 (longueur totale) | |
| Magazine d'outils | Taper | Disque | |
| capacité du magasin d'outils | 24 | ||
| Taille maximale de l'outil(Diamètre complet de l'outil / diamètre de l'outil adjacent vide / longueur) | mm | Φ78/Φ150/ 300 | |
| Poids maximal de l'outil | kg | 8 | |
| Divers | Pression d'alimentation en air | MPa | 0,65 |
| Capacité de puissance | KVA | 25 | |
| Dimensions hors tout de la machine-outil (longueur×largeur×hauteur) | mm | 2900×2800×3200 | |
| Poids de la machine-outil | kg | 7000 | |
